چرا رنگ چاپ بسته بندی با مانیتور فرق دارد؟ مشکل تغییر رنگ در چاپ افست
به گزارش زارا، اصلی ترین ریشه تفاوت رنگ مانیتور و خروجی چاپخانه، تفاوت بنیادین در فیزیک نور و ماهیت رنگ هاست. با ما همراه باشید تا در رابطه با این تفاوت ها بیشتر توضیح دهیم.
به گزارش تجاری خبرگزاری مهر، یکی از تلخ ترین تجربیات هر مدیر تولید، مدیر بازاریابی یا صاحب برندی زمانی رخ می دهد که تیراژ چند ده هزارتایی جعبه ها یا بسته بندی های نهائی وارد انبار کارخانه می شود. طرحی که روی نمایشگر با رنگ های زنده، براق و لوکس تایید شده بود، حالا روی مقوا یا کاغذ کدر، تیره، متمایل به زرد یا خاکستری شده است. این معضل تنها یک ناهماهنگی بصری نیست؛ تغییر شید رنگ سازمانی، هویت بصری محصول را در قفسه رقابتی فروشگاه ها متزلزل می کند و خسارت های سنگین مالی بهمراه دارد. اما چرا چاپخانه نمی تواند دقیقا همان رنگ داخل مانیتور را تحویل دهد؟ آیا خطای طراح است یا افت کیفیت دستگاههای چاپ افست؟
تفاوت سیستم رنگی RGB و CMYK در چاپ
اصلی ترین ریشه تفاوت رنگ مانیتور و خروجی چاپخانه، تفاوت بنیادین در فیزیک نور و ماهیت رنگ هاست. نمایشگرها (کامپیوتر، لپ تاپ و موبایل) از مد رنگی RGB (قرمز، سبز، آبی) استفاده می نمایند. این سیستم بر پایه «تابش نور» (Additive Color) کار می کند؛ یعنی هرچه رنگ ها بیشتر با هم ترکیب شوند، نور بیشتری ساطع شده و به رنگ سفید می رسیم. طیف نوری RGB گستره بسیار وسیعی از رنگ های فوق العاده نئونی و درخشان را نمایش می دهد که برای چشم انسان روی شیشه مانیتور بسیار جذاب است.
در مقابل، ماشین آلات چاپ افست بر پایه مد رنگی CMYK (فیروزه ای، ارغوانی، زرد و مشکی) کار می کنند. این سیستم «کاهشی» (Subtractive) است و با جذب و پژواک نور از روی بافت کاغذ عمل می کند. پیگمنت های مرکب هیچگاه نمی توانند شدت روشنایی پیکسل های نوری مانیتور را بازسازی کنند. وقتی فایلی با پروفایل RGB طراحی شده و مستقیماً به لیتوگرافی ارسال می شود، در فرآیند تفکیک رنگ (Separation) خیلی از طیف های نئونی و درخشان شکسته شده و به نزدیک ترین رنگ معادل در CMYK تبدیل می شوند که نتیجه آن کدر شدن و تغییر ماهیت رنگ نهائی است.
علت اختلاف رنگ در چاپ افست چیست؟
حتی زمانی که طراح فایل خویش را به شکل اصولی با مد CMYK تحویل می دهد، باز هم درصد خطای رنگی دیده می شود. عوامل گوناگونی در کارگاه و خط تولید بر خروجی نهائی رنگ اثر می گذارند:
عدم کالیبراسیون مانیتور طراح: مانیتورهای تجاری رنگ ها را غلیظ تر، روشن تر و با کنتراست غیرواقعی نشان می دهند. بدون ابزارهای کالیبراسیون سخت افزاری، تصویری که طراح می بیند یک خطای دید دیجیتال است.
جنس و گرماژ متریال: یک مرکب ثابت، روی مقوای ایندربرد (Ivory Board)، کاغذ گلاسه، مقوای کرافت و متریال متالایز خروجی های متفاوتی بوجود می آورد. میزان جذب مرکب (Absorption) در مقواهای مختلف رفتار بازتابی متفاوتی از خود نشان میدهد.
تنظیم نبودن شیرهای مرکب و آب در برج های چاپ: بالانس آب و مرکب در ماشین افست مهارتی کاملا تجربی و آزمایشگاهی است. نوسان در انتقال مرکب، لایه های رنگی را ضخیم تر یا نازک تر کرده و سبب تیرگی یا رنگ پریدگی موضعی فرم چاپی می شود.
تغییر رنگ پس از خدمات تکمیلی (سلفون و یووی): کشیده شدن سلفون مات، سلفون براق یا اعمال وارنیش و یووی موضعی، انکسار نور را تغییر می دهد. سلفون مات عموماً غلظت رنگ ها را ۱۰ تا ۱۵ درصد تیره تر از برگه خام نشان میدهد.
راهنمای تطابق رنگ مانیتور با چاپ و کدهای پنتون
چاپخانه های استاندارد و صنعتی برای رساندن درصد خطا به حداقل ممکن، از کاتالوگ های فیزیکی پنتون (Pantone Formula Guide) استفاده می نمایند. در معیارهای جهانی بسته بندی، رنگ های حساس برند (مانند رنگ دقیق لوگوی شرکت) با کدهای پنتون اسپات (Spot Color) تعریف می شوند.
در این متد، اپراتور رنگ را با فرمولاسیون میلی گرمی و اختلاط دقیق پیگمنت ها می سازد و از تفکیک ۴ رنگ ترام خودداری می کند. اگر کارخانه ای دارای رنگ سازمانی ویژه است، نباید آنرا به ریسک ترکیب CMYK بسپارد؛ بلکه باید تقاضای برج اختصاصی پنتون و نظارت با دستگاه دانسیتومتر (Densitometer) یا اسپکتروفتومتر داشته باشد تا دانسیته و چگالی نوری با نمونه مرجع مطابقت داده شود.
حل مشکل رنگ در چاپ لیبل و بسته بندی تیراژ بالا
بزرگ ترین فاجعه برای یک تولیدکننده، تفاوت شید رنگ بین پارت های مختلف تولید در طول سال است؛ به این مفهوم که محصول پارت پاییز با پارت زمستان در کنار هم در شلف فروشگاه دو رنگ کاملا متفاوت به نظر برسند. دراین میان، هویت بصری محصولات صنایع دارویی، بهداشتی، آرایشی، پتروشیمی و غذایی بیشتر از هر چیز وابسته به کیفیت و ثبات رنگ برچسب و بسته بندی است.
بهترین روش برای مرتفع ساختن قطعی این مشکل، پرهیز از تکیه صرف به تایید فایل مانیتوری و استفاده از پلات چاپی یا پروف دیجیتال کالیبره شده است. چاپخانه ای که مجهز به فناوری مدیریت رنگ (Color Management) باشد، از مرحله لیتوگرافی، ساخت زینک با دستگاه CTP استاندارد، تا تنظیم زاویه ترام ها را تحت کنترل نرم افزاری درمی آورد.
در صنایعی که چیدمان محصول در قفسه مستقیماً تصمیم خرید مشتری را شکل می دهد، هماهنگی دقیق جعبه با برچسب مشخصات حیاتی می باشد. اجرای سفارش ها در چاپخانه ای مجهز که تخصص بالایی در چاپ لیبل و هماهنگ سازی متریال های مختلف مانند صدفی (PP)، متالایز، گلاسه و شفاف دارد، مانع از چندرنگ شدن خانواده محصولات در بازار مصرف می شود. کنترل دقیق چسبندگی و نفوذ مرکب های ضدخش، ضدآب و یووی روی رول های متریال، ماندگاری فام رنگی را حتی در وضعیت سخت انباری و رطوبت تضمین می نماید.
چگونه بهترین چاپخانه صنعتی را برای کاهش ضایعات انتخاب کنیم؟
جلوگیری از زیان های ناشی از اختلاف رنگ، نیازمند مشارکت یک شریک صنعتی باثبات در زنجیره تأمین است، نه صرفا یک عرضه کننده خدمات عمومی چاپ. برای اطمینان از خروجی نهایی، به این ۵ شاخص در انتخاب چاپخانه دقت کنید:
امکان تایید حضوری پای ماشین چاپ (Press Check): به مدیران تولید اجازه داده شود قبل از آغاز تیراژ بالا، برگه کنترل رنگ اولیه (Machine Proof) را تایید و امضا کنند.
برخورداری از تجهیزات پیشرفته ساخت زینک و برج های شستشوی خودکار: که خطای انسانی در شید رنگ و لکه های محیطی را به صفر می رساند.
مشاوره مهندسی قبل از چاپ: بررسی تخصصی ترام، اورپرینت و تداخل رنگ ها توسط واحد فنی پیش از بستن فرم های زینک.
تامین متریال بدون واسطه: متریال های یکدست از برندهای معتبر جهانی که نوسان جذب مرکب نداشته باشند.
ارائه تضمین کیفی و تعهد به زمان تحویل: پایبندی به برنامه زمان بندی بدون به تعویق انداختن خط تولید و شیفت های کارخانه.
مجموعه چاپ سروش با تاکید بر سال ها تجربه در صنعت بسته بندی، خطوط پیشرفته چاپ افست و فلکسوگرافی و تیم تخصصی مدیریت رنگ، فرآیند ثبت سفارش تا تحویل پالت های بسته بندی را با معیارهای سخت گیرانه صنعتی همراه کرده است تا دغدغه تفاوت رنگ و افت کیفیت برای همیشه از مراحل ساخت برندها حذف شود.
این مطلب، یک خبر آگهی بوده و خبرگزاری مهر در محتوای آن هیچ نظری ندارد.
به طور خلاصه تنظیم نبودن شیرهای مرکب و آب در برج های چاپ: بالانس آب و مرکب در ماشین افست مهارتی کاملا تجربی و آزمایشگاهی است. تغییر رنگ بعد از خدمات تکمیلی (سلفون و یووی): کشیده شدن سلفون مات، سلفون براق یا اعمال وارنیش و یووی موضعی، انکسار نور را تغییر می دهد. اگر کارخانه ای دارای رنگ سازمانی ویژه است، نباید آن را به ریسک ترکیب CMYK بسپارد؛ بلکه باید تقاضای برج اختصاصی پنتون و نظارت با دستگاه دانسیتومتر (Densitometer) یا اسپکتروفتومتر داشته باشد تا دانسیته و چگالی نوری با نمونه مرجع مطابقت داده شود. حل مشکل رنگ در چاپ لیبل و بسته بندی تیراژ بالا بزرگ ترین فاجعه برای یک تولیدکننده، تفاوت شید رنگ بین پارت های مختلف تولید در طول سال است؛ به این مفهوم که محصول پارت پاییز با پارت زمستان در کنار هم در شلف فروشگاه دو رنگ کاملا متفاوت به نظر برسند.
منبع: زارا
این مطلب زارا را می پسندید؟
(0)
(0)
تازه ترین مطالب مرتبط زارا
نظرات بینندگان در مورد این مطلب